Eşanjörler iki akışkanı birbirine karıştırmadan ısı alışverişi yaptırır. Kontroldeki asıl soru basitçe şudur: bu ayrım hâlâ sağlam mı? İç sızıntı, temiz devreye kirli akışkanın karışmasına ya da basınçlı devrenin düşük basınçlı devreyi zorlamasına yol açar.
Plakalı eşanjörlerde ısı, contalarla sızdırmaz hale getirilmiş ince plakalar arasında aktarılır; zayıf nokta contalar ve plaka çatlaklarıdır. Borulu (shell and tube) eşanjörlerde ise boru demeti ile gövde arasında ayrım vardır; burada boru cidarında incelme, titreşim aşınması ve ayna bağlantılarındaki gevşeme öne çıkar.
Plakalı eşanjörde plakalar belirli bir boya kadar sıkılır. Fazla sıkma contaları ezerek deforme eder, az sıkma kaçak yaratır. Üretici tarafından verilen sıkma boyu değeri kontrolde ölçülerek karşılaştırılır. Bakım sırasında bu ölçüye uyulmaması, eşanjörlerdeki kaçakların en yaygın nedenidir.
Sıcak yüzeylerdeki yalıtımın altına giren nem, dışarıdan görülmeyen bir korozyon yaratır. Kontrolde yalıtımda ıslaklık, leke ve bozulma aranır; şüpheli bölgelerde yalıtım açılarak yüzey incelenir. Bu, yıllar boyunca fark edilmeden ilerleyen bir hasar türüdür.
Isı değiştiricilerde azami periyot bir yıldır. Kirletici akışkan taşıyan, sık temizlik gerektiren ve yüksek sıcaklık farkıyla çalışan eşanjörlerde periyodun kısaltılması önerilir.
Evet. Isı değiştiriciler basınç altında çalışan kaplar arasında yer alır ve periyodik kontrole tabidir. Kontrol, gövde bütünlüğü kadar iki devre arasındaki ayrımın sağlamlığını da kapsar.
Basınç testi sırasında bir devreden diğerine geçiş olup olmadığı izlenir. Ayrıca devrelerin birinde beklenmeyen basınç artışı, renk veya iletkenlik değişimi iç sızıntının göstergesidir.
En yaygın neden, bakım sonrası sıkma boyunun üretici değerine getirilmemesidir. Fazla sıkma contayı ezer, az sıkma kaçak bırakır. Kontrolde bu ölçü alınır ve karşılaştırılır.
Ekiplerimiz ekipmanınızın bulunduğu tesise gelir; muayene yerinde yapılır.
